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ASCO spart mit ASCO-TM 25% der notwendigen Transporte und den Transportmitteleinsatz vom Trennen zu den nächsten Stationen. Alles ist wunderbar verschachtelt, das Material ist gut ausgenutzt, die Maschinen haben mannlos jede Menge Tafeln fehlerfrei geschnitten, und dann?  Wie kommen die Teile da weg? Welches Teil muss zu welchem Folgearbeitsplatz? Teile von der Tafel nehmen, sortieren in Kisten, auf Paletten. Zumal, wenn die Maschine nicht sortiert ab stapelt. ASCO-TM sagt dem Bediener genau, welche TRAMIs er vor Start eines Jobs bereit stellen soll, druckt die Begleitscheine mit Ziel und informiert den Bediener, wann ein Transportmittel voll ist (und weg kann!). Quittiert der Bediener, wird sofort das ERP mit einer eindeutigen Belegungskennung informiert, auf welchem TRAMI welche Teile liegen. Auch Zwischenlagerungen werden einfach: DataMatrix-Code scannen und ab damit. ASCO-TM kann man auch für automatisierte Maschinen einsetzen.

 

Das ASCO Job-Archiv dient der langfristigen Aufbewahrung  und Dokumentation  von Schachteljobs. Unternehmen in kritischen Segmenten, wie z.B. Zulieferer für den Flugzeugbau, müssen oft eine vollständige Rückverfolgungsmöglichkeit nachweisen, also wie die Teile entstanden sind.

Ist das Job-Archiv aktiv, erfolgt die Archivierung automatisch, sobald ein Schachteljob komplett ergebnisverbucht ist (im Anschluss an die letzte Buchung) oder wenn ein Schachteljob, der bereits teilweise gefertigt und verbucht wurde, vom Bediener gelöscht wird.

Das Jobarchiv kann über einen geschützten Dialog einen Einblick über diesen erhalten. Es sind sämtliche View-Funktionen erlaubt, auch die NC-Daten Simulation kann erfolgen. Alle Änderungsmöglichkeiten sind allerdings gesperrt. Eine Verbindung zur Fertigung ist (ohne Key) nicht möglich. Die NC-Daten  können, aber ohne organisatorische Anbindung an ASCO, genutzt werden.

Sollen bestehende NC-Programme immer wieder gefertigt werden, eignet sich die Funktion Feste Programme.

Immer wenn ein Schachteljob fertig gemeldet wird, können die Ergebnisse in eine fortlaufende Datei ausgeleitet werden. Die Datei kann in Excel über ein mitgeliefertes Makro  ausgewertet werden. Die Auswertungen selber lassen sich in Excel-Files speichern. Typische Fragen wollen Informationen zum wann (Zeitraum), worauf (Maschine/ Kostenstelle), woraus (MaterialID/TafelID/Charge). Beispiel: Wie war der Verschnitt  bei Material XYZ von Mai bis Juli im Vorjahr.“

 

 

 

ASCO-BC ermöglicht an vielen Stellen automatische Bearbeitungen, die personallos im Hintergrund  laufen. Diese Batch-Routinen werden von ASCO kontrolliert und pro Batch-Lauf dokumentiert. Der Anwender kann später sehen ob es evtl. Probleme gab und kann aus der Dokumentation heraus Maßnahmen ergreifen. Typische Anwendungen sind

  • List- oder Directory-Batch  (beliebig viele Teile selektieren und in einem Durchlauf programmieren)
  • Multiteil-Verarbeitung  (eine Zeichnung mit vielen Teilen zerlegen und für jede Geometrie ein  Einzelteilprogramm)
  • Varianten-Erzeugung bei Übernahme von Aufträgen mit den Parametern für die variablen Abmessungen
  • Automatische Einzelteilprogrammierung bei Auftragsimport – generell oder nur für die Teile, für die noch kein Programm vorhanden ist.
  • Stücklisten-Verarbeitung und Beauftragung mit gleichzeitiger Variantenerzeugung

 

Das Teileinformationssystem ist heute ein mächtiger Baustein im ASCO. TIS sammelt  sämtliche Daten über alle Teile. Diese Daten lassen sich einsehen und steuern aber auch eine Reihe von Komponenten. Die Sammlung der Daten kann bereits beginnen, wenn CAD eine Zeichnung zur Fertigung freigibt, wird weitergeführt, wenn ein Teil programmiert wird (evtl. für unterschiedliche Maschinen), wenn es beauftragt und verschachtelt wird. Wenn es gefertigt wird, zeichnet TIS die Fertigungshistorie  auf (Wer, wann, Ausschuss…). Die Informationen werden in einer SQL-Datenbank  gesammelt.

ASCO liefert gleich relevante Abfragen mit, Abfragen können aber auch individuell vom Anwender mit dem integrierten Abfrageassistenten selber realisiert werden. So generiert er sich für „Was der Chef am Montagmorgen immer wissen will“  eine Abfrage, die ihm diese Informationen auf Knopfdruck liefert.

Außer den Abfragen hat TIS keine Oberfläche, d.h. niemand muss in TIS Informationen hinein pflegen. Mit einer kleinen Ausnahme können Teile gesperrt  werden

  • eine Zeichnung an den CAD-Arbeitsplätzen oder
  • ein programmiertes Teil in der Qualitätssicherung

Diese Sperrung hat Auswirkungen  bis in bereits geschachtelte Jobs, die dann nicht mehr ohne weiteres freigegeben werden können. Eine Sperrung kann man natürlich wieder aufheben.

Im ASCO-System gibt es einige Funktionen, die technologieunabhängig sind, aber doch die Arbeitsweise und die Organisation entweder entscheidend beeinflussen, manches überhaupt erst möglich machen oder vereinfachen können.
  • Das Teileinformationssystem TIS  kann heute als „Backbone“ einer Installation angesehen werden.
  • Bei ASCO läuft vieles automatisch ab. Mit BatchControl ASCO-BC  behält der Anwender den Überblick über Dinge, die im Hintergrund arbeiten.
  • Mit der Langzeitstatistik  können über Jahre Entwicklungen zu Maschinenbelegungen oder Materialverbräuchen eingesehen werden.
  • Das Jobarchiv  bietet insbesondere nachweispflichtigen Betrieben die Möglichkeit, die Entstehungsgeschichte für gefertigte Teile dokumentiert nachweisen zu können.
  • Regeln und Parameter. In ASCO kann vieles (in einigen Fällen auch alles) automatisiert ablaufen. Damit das korrekt geschehen kann, muss es Regeln geben, die meistens durch Parameter beschrieben sind oder begrenzt werden.

 

Bei der Joberstellung wird sichergestellt,

  • dass die Teile auf der gewählten Maschine fertigbar sind
  • dass der entstehende Job ohne umzurüsten gefertigt werden kann (bei Maschinen mit mehreren Werkzeugen)
  • dass die Teile alle sicher und meistens sortiert abgelegt werden können (auf Lagerwagen, Paletten oder Kisten bei automatisierten Maschinen)

Bei der Ablage der Teile gibt es viele verschiedene Möglichkeiten von einer chaotischen Ablage bis zu ordentlichen Stapeln auf Paletten und variablen Sortierkriterien bei Schüttgut in Kisten oder auch eine Ablage wie auf der Tafel geschachtelt.

Eine besonders effektive Art der Teileablage ist die Transportmittelsteuerung ASCO-TM. Hier können anhand von weiteren Kriterien wie z.B. dem Folgearbeitsgang die benötigten Transportmittel von ASCO unter Berücksichtigung der Minimierung von Transporten ermittelt werden.

 

Bei Maschinen, die sich über RemoteControl steuern lassen (z.B. Trumpf-RCInterface), kann die Fertigungssteuerung in ASCO-RC die Reihenfolge planen. Dann übernimmt ASCO die Kontrolle über die Maschinen und fährt die vorgeplante Reihenfolge incl. Material- und Palettenwechsel vollautomatisch fehlertolerant ab, wobei ärgerliche Fehler wie Werkzeug fehlt oder Material fehlt nicht zum Stillstand führt

Das ist prädestiniert für automatische Nacht- oder Wochenendschichten.

Einzelne Jobs können zu Jobgruppen JG und diese zu Produktionseinheiten PE verknüpft werden. Diesen kann man Eigenschaften zuweisen wie: Die Reihenfolge der Jobs in dieser Gruppe darf in keinem Fall verändert werden.

ASCO-RC nimmt auch die Fertigmeldungen von der Maschine an und leitet diese ggf. gebündelt an ERP weiter und kann Maschinenstörungen aufnehmen und verarbeiten.

 

Die Maschinenauslastung ASCO-MA zeigt Anwendern die benötigten Kapazitäten aller bekannten Aufträge, wobei pro Maschine ein eigenes Zeitmodell hinterlegt werden kann. Verschiedene Dringlichkeiten und Fortschrittsstufen können vom Anwender über Farben hervorgehoben werden.

Die Reihenfolge, in welcher der Werker die Jobs abarbeiten soll, lässt sich durch die Fertigungssteuerung an irgendeinem ASCO-Arbeitsplatz festlegen.

In ASCO-MA sieht man sofort zeitkritische Aufträge, überlastete Maschinen, Bedarf an Kapazitätsverschiebung.

Der gute Überblick gibt Sicherheit, das Richtige zum richtigen Zeitpunkt zu fertigen.

 

Bei vielen ASCO-Kunden wird die Schachtelung heute den Maschinenbedienern. Dann ist in der Nähe der Maschinen ein ASCO-System verfügbar.

Für den maschinennahen Bereich hat ASCO einige Module anzubieten, die keine vollständige ASCO-Lizenz benötigen, die trotzdem aber vollständig mit den normalen Arbeitsplätzen kommunizieren.

*   Über den Fertigungssupport kann der Werker die Arbeitspapiere einsehen und die Rückmeldung gefertigter Tafeln anstoßen, wenn die Maschine das nicht selbst initiiert.

*   Die Maschinenauslastung zeigt, in den verschiedensten Stadien der Arbeitsvorbereitung und der Fertigung, für alle von ERP ausgelösten Aufträge die benötigten Kapazitäten auf einem immer aktuellen Zeitstrahl.

*   Die Maschinensteuerung erlaubt im ASCO die Einplanung von Jobs auf Maschinen, die dann in der in ASCO festgelegten Reihenfolge ohne weiteren Maschinenbedienereingriff ablaufen.

 

„Wenn sich bei Schichtwechsel zwei Maschinenbediener verpassen, muss der Neue sofort wissen, wie es weitergeht“ war die Forderung eines Betriebsleiters. Und ASCO-FS beantwortet die Fragen am Terminal:

    Welcher Auftrag ist fertig, was muss noch gemacht werden?
    Welcher Auftrag ist angearbeitet, welche NC-Programme fehlen dazu noch?
    Welche Teile sollen auf welche Transportmittel?
    Soll doch noch was gedruckt werden?

Der Fertigungssupport ASCO-FS wird im Kundenkreis auch Papierlos fertigen genannt. Der Werker bekommt die Arbeitsunterlagen nicht mehr in Papierform, sondern hat alles am Bildschirm parat. Erst wenn das Schneiden/Trennen fertig ist, werden ggf. die Papiere für die Teile gedruckt, die gerade fertig werden und zwar ohne, dass noch sortiert werden muss (Arbeitspläne, Zeichnung zum Biegen…). Dazu vielleicht noch Etiketten, unterstützt mit der Teilesortierung. Auch die Fertigmeldung geht von hier aus problemlos – jede Tafel oder der ganze Job! Falls es Ausschuss gegeben haben sollte, kann der hier gemeldet werden.

Oberschalen… 

…und korrespondierende Unterschalen

Vor allem im Luft- und Klimabereich gibt es viele Teile, in die zwischen zwei Blechschalen eine Dämmung geklebt/gelegt wird.

ASCO sorgt dafür, dass auch bei Losgröße 1 zueinander gehörende Schalenteile ohne jedes Umsortieren in stetigem Materialfluss gefertigt werden können, selbst wenn es sich um verschiedene Materialien handelt…

Zwillingsjobs garantieren dabei diese sichere Zuordnung. Diese Zwillingsjobs auf Stanzmaschinen liefern dazu für Ober- und Unterteile gleiche Stapel, egal ob automatisiert oder manuell abgenommen. Biegeautomaten können dann entweder die Teile gleich als Pärchen hintereinander liefern (Unterschale raus, Dämmung rein, Oberschale raus und drauf), oder die Teile von Ober- und Unterschale werden nach dem Biegen in Pufferwagen mit paarweiser Platzbelegung gestellt.

ASCO-SF ist auch für Fassadenbauer  wunderbar geeignet, eben überall dort, wo Teilepärchen eingesetzt werden.

Auch wenn ASCO-Anwender die NC-Daten in den weit überwiegenden Fällen immer aktuell neu generieren und sie nur einmal benutzen, gibt es Fälle, in denen es sich lohnen kann, mit sogenannten Festen Programmen zu arbeiten.

Dies können z.B. raffiniert geschachtelte Bausätze sein oder „zeitoptimal ausgequetschte“ Teile, die in großen Stückzahlen vorkommen und im Mehrfachnutzen geschachtelt sind, oder komplexe Zuschnittteile beim Stanzen, die einfach einige manuelle Programmierarbeit erfordern, die man nicht nochmal machen möchte, egal: ein beliebiger Job kann als Festes Programm abgelegt werden.

Das Modul Feste Programme in ASCO erkennt automatisch, wann ein Festes Programm benutzt werden kann.

Dazu prüft ASCO blitzschnell, ob die mit Aufträgen angeforderten Teile es ermöglichen, auf ein Festes Programm zurückzugreifen. Wenn ja, kann dieses mit einem Click für die Fertigung freigegeben werden. Kein Programmieren, kein Schachteln- es geht sofort los. Ist ASCO an ERP angeschlossen, wird die Rückmeldung an ERP natürlich auf Basis der aktuellen Auftragsdaten durchgeführt. Als Feste Programme lassen sich auch die NC-Daten aus beliebigen anderen Programmiersystemen, wie z.B. TOPS integrieren, wenn dieses vor ASCO im Einsatz gewesen ist. Man muss bei einem Programmiersystemwechsel also nicht gleich alles neu erstellen und kann die investierte Programmierarbeit erst mal weiter nutzen. Aber nur Feste Programme, die in ASCO erstellt wurden, lassen sich auch in ASCO ändern.

Die Funktion AutoJOB bietet die Möglichkeit, den kompletten Prozess bis zur Verfügbarkeit der NC-Daten für die Maschinen vollständig ohne Anwender  durchlaufen zu lassen. Dazu definiert der Anwender Regeln (oder Vorgaben) nach denen sich die Automatik richten soll. Wenn ERP/PPS die Aufträge in ASCO überträgt, kann die Selektion den Auftragsbestand nach den vorgegebenen Kriterien in definierten Zeitabständen nach fälligen Aufträgen (möglichen Jobs) untersuchen. So erzeugte Jobs werden dann sofort geschachtelt. Erfüllt ein solcher Job die erste Regel (Beispiel: Es darf der Abfall nicht größer sein als x%), darf AutoJOB ihn ohne weitere Prüfung für die Fertigung freigegeben. Erreicht der geschachtelte Job die erste Vorgabe nicht, kann der Job mit der nächsten hinterlegten Regel wiederholt werden (Beispiel: es ist erlaubt, Füllteile mit zu verschachteln). Dies wird so lange wiederholt, wie Regeln vorhanden sind. Erst wenn der Job am Ende aller Versuche die Vorgaben nicht erreichen kann, wendet sich AutoJOB an den Anwender und bittet ihn um eine Entscheidung. Dann reicht ein Klick für den aktuellen Job und AutoJOB handelt wieder autark.

Ist für AutoJob die Funktion MultiNest freigeschaltet, werden die damit ermittelten Schachtelvarianten in die Entscheidung einbezogen, welche Variante schließlich gefertigt wird.

 

In der Materialverwaltung werden den Materialien sinnvollerweise Materialgruppen zugeordnet. Unter Materialgruppen finden sich dann die Materialien, die sich technologisch gleich verhalten. Der Materialgruppe sind alle technologischen Schneid- und Stanzparameter zugeordnet, die dann für alle Materialien gelten. (Das man in ASCO trotzdem für einzelne Materialien einzelne Parameter definieren kann, liegt am prinzipiellen Aufbau der Parametrierung.)

In der Selektion  kann für den gerade selektierten Job eine andere Materialgruppe ausgewählt werden. (Vielleicht sollen einige der Teile doch mit Stickstoff statt mit Sauerstoff geschnitten werden). Der Anwender entscheidet, ob die Technologie wirklich geeignet ist. Der Anwender muss ebenfalls dafür sorgen, dass die beauftragten Teile für diesen Job mit dieser Technologie bearbeitet werden können. Damit vermeidet man, dass für ein Material mehrere Materialgruppen angelegt werden müssen, was ja auch im Sinne von Übersicht und Datenpflege kontraproduktiv wäre.

 

Unter einer Kommission  laufen mehrere Aufträge, die auch Teile aus verschiedenen Materialien und für verschiedene Technologien enthalten können. Eine Kommission könnte eine Baugruppe sein oder eine Kundenbestellung oder… Wenn die Selektion aus dem Auftragspool (Joberstellung) eine Kommission anwählt, werden mit einem Klick  sofort alle zur Erledigung der Kommission benötigten Jobs erzeugt und geprüft. Es können mehrere Kommissionen zusammen ausgewählt werden. Wie bei jeder dieser Selektionen lassen sich noch Teile aus dem Auftragsbestand dazu holen.

Bei der Joberstellung über Stücklisten  erhält ASCO von ERP nur einen Auftragssatz, der nicht auf ein Teil verweist sondern auf den Namen einer Stückliste. ASCO überprüft jeden Auftrag, ob er eine Stückliste auslöst und zerlegt die Stückliste in Einzelaufträge, die dann zum verschachteln gehen. Bei der Rückmeldung vom ERP wartet ASCO bis alle Teile zu einer Stückliste fertig gemeldet sind.

 

Die Funktion MultiNest erlaubt es dem Anwender, einen Job gleich in mehreren Versionen  optimieren zu lassen. Das können mehrere Tafelformatkombinationen (alle Formate, nur Mittel oder nur Großformat, Klein- und Sonderformat, Reste einbeziehen, freie Länge vom Coil teilen, …) oder mehrere Schachtelverfahren sein (QX, FG, SuperNest, …), ggf. auch unterschiedliche Parameter. MultiNest rechnet alle beauftragten Versionen des Jobs durch. Der Anwender erhält eine Gegenüberstellung der Ergebnisse hinsichtlich Maschinenzeit, Materialverbrauch und anderer Entscheidungskriterien. Der Anwender kann sich noch Details anschauen, bevor er sich für den aus seiner Sicht besten Job entscheidet und dafür die NC-Daten erzeugen lässt. MultiNest ist auch in Kombination mit  dem vollautomatischen Ablauf AutoJob verfügbar, dann trifft ein vom Anwender aufgestelltes Regelwerk die Entscheidung, welches der Ergebnisse in die Fertigung geht.

 

Das Modul Feste Programme erkennt bei der Jobbildung automatisch, wann ein gespeichertes festes Programm benutzt werden kann. Dazu prüft ASCO blitzschnell, ob die mit Aufträgen angeforderten Teile es ermöglichen, auf ein festes Programm zurückzugreifen. Wenn ja, kann dieses mit einem Click  für die Fertigung freigegeben  werden. Kein Programmieren, kein Schachteln- es geht sofort los.

Sind die aktuell geforderten Stückzahlen der Teile nicht genau ein Vielfaches des festen Programmes, weist ASCO den Anwender auf die Konsequenzen hin (ggf. Über- oder Unterlieferungen). 

 

Die Versionskontrolle ASCO-VC operiert weitgehend im Hintergrund. Spätestens bei der Joberstellung wird nochmals geprüft, ob programmiertes Teil und beauftragtes Teil die gleiche Version haben. Dem Anwender, der den Job erstellt, werden beide Versionen angezeigt. Da manchmal Versionsnummern vergeben werden, ohne das fertigungsrelevante Eigenschaften geändert wurden, muss er letztlich entscheiden, ob die Abweichung akzeptabel ist. Wenn er dies tun will, muss er es durch explizite Bestätigung veranlassen.

[Ein weiteres Modul Versionsanalyse und Referenzteile unterstützt dabei zusätzlich, insbesondere für komplexe Teile, hervorragend die Programmierung einer neuen Version unter Berücksichtigung des bereits programmierten Vorgängers.]

Ist die Versionskontrolle aktiv, wird zudem in der Auftragsliste (Standardausgabe ASCO) angezeigt, ob und von wem die produzierte Version bereits geprüft wurde oder noch zu prüfen ist, weil diese Teileversion erstmalig gefertigt wurde. Dazu steht der Qualitätssicherung  ein „Mini“-ASCO zur Verfügung, über das die QS auch Einzelteilprogramme sperren und wieder freigeben kann.

 

Bei der Joberstellung wird sichergestellt, dass die Teile auf der gewählten Maschine fertigbar sind
dass der entstehende Job ohne umzurüsten gefertigt werden kann (bei Maschinen mit mehreren Werkzeugen)
und dass die Teile alle sicher und meistens sortiert abgelegt werden können (auf Lagerwagen, Paletten oder Kisten bei automatisierten Maschinen).

Bei der Ablage der Teile gibt es viele verschiedene Möglichkeiten von einer chaotischen Ablage bis zu ordentlichen Stapeln auf Paletten und variablen Sortierkriterien bei Schüttgut in Kisten oder auch eine Ablage wie auf der Tafel geschachtelt.

Eine besonders effektive Art der Teileablage ist die Transportmittelsteuerung ASCO-TM. Hier können anhand von weiteren Kriterien wie z.B. dem Folgearbeitsgang die benötigten Transportmittel von ASCO unter Berücksichtigung der Minimierung von Transporten ermittelt werden.

 

Bei der Joberstellung  (Selektion) wird durch Prüfungen sichergestellt, dass die ausgewählten Aufträge auch problemlos gefertigt werden können.

Die hier beschriebenen Funktionen beschäftigen sich mit der normalen Joberstellung über die Selektion, für die sich im Standard zwei Möglichkeiten anbieten:

  • Über diverse Kriterien wie Maschine, Material, Termin, Auftragskürzel, Kommission, schichtgeeignet usw.  werden aus dem Auftragsbestand die geeigneten Teile zum Verschachteln angeboten
  • Vereinfacht untersucht ASCO den Auftragspool und bietet alle möglichen Jobs  an, die sich aus den notwendigen Kriterien Maschine und Materialident ergeben. Per Click ist ein Job ausgewählt.

Es werden alle Aufträge gezeigt, die den Kriterien entsprechen. Zum Schachteln freigegeben sind allerdings nur die, die auch positiv geprüft wurden. Ein Auftrag kann u.a. abgelehnt werden, weil

das Teileprogramm nicht vorhanden ist, das Teil nicht auf der ausgewählten Maschine gefertigt werden kann, das Teil von der QS oder von CAD gesperrt wurde, das Werkzeugmagazin schon belegt ist, das Teil nicht, wie vom Programmierer geplant abgestapelt werden kann u.a.m.

Der Anwender kann Korrekturen am automatischen Vorschlag vornehmen.

Mit Job übernehmen  erscheint der Job im ControlPanel und wird den Regeln entsprechend abgearbeitet bis NC-Daten und Fertigungsunterlagen vorliegen.

Die im Umfeld der Joberstellung aufgeführten Module und Funktionen beschreiben weitere Prüfungen und Möglichkeiten bei der Joberstellung (Selektion). Die Selektion ist eine wichtige Stelle im ASCO-System. Was hier für gutbefunden wurde, muss ohne weiteren Eingriff automatisch auf den Maschinen laufen.

Wenn die Einzelteile programmiert sind, sind sie gleichzeitig abgespeichert und können dann mit beliebigen anderen Teilen zusammen geschachtelt  werden.

Dazu wird vorerst ein Job erstellt. Alle Jobs werden in einer zentralen Übersicht, dem ControlPanel, dargestellt.

Für die Schachtelung  stehen verschiedene Schachtelverfahren zur Verfügung.

Die NC-Daten  werden von Postprozessoren erzeugt, die die Ergebnisse in maschinenlesbaren Code umsetzen. Sind die NC-Daten freigegeben, kann sie der Maschinenbediener „abfahren“, wenn nicht bei mannloser Schicht ASCO die Bedienung der Maschine übernimmt.

Einen Job zu erstellen kann

    - der Anwender, indem er einen Job gleich beim Programmieren  der Teile zusammenstellt
    - der Anwender, indem er zur Erzeugung eines Jobs die Selektion SEL  benutzt (was den normalen Weg darstellt)
    - der Automatismus AutoJob  übernehmen, der mit Hilfe der Selektion nach zusammen passenden beauftragten Teilen sucht. Der Anwender definiert dazu Regeln, an die sich die Selektion halten   muss. Anschließend veranlasst AutoJob das Verschachteln und schickt die NC-Daten ohne weitere Prüfung an die Maschine.

 

Zur Senkung von Aquisitionskosten  kann ein Blechteilefertiger seinen Kunden und Interessenten die Gelegenheit geben, über seine Homepage  Angebote einzuholen und/oder auf diesem Weg auch Aufträge zu erteilen. ASCO-IC (InternetCalkulation) kann auch dann installiert werden, wenn keine vollständige ASCO-Lösung vorhanden ist.

ASCO stellt für den Lieferanten sicher, dass der Wettbewerb dies unter normalen Geschäftsbedingungen nicht missbrauchen kann!

Interessenten laden DXF-Files hoch und können diese in der Maschinen- und Materialumgebung des Blechteileanbieters kalkulieren (ggf. auch mit anderen Teilen zusammen verschachteln lassen). Resultate werden abhängig vom potentiellen Auftragsvolumen direkt dem Anfragenden zugeschickt oder dem Blechteilefertiger zur weiteren Angebotsausarbeitung bereit gestellt.

 

Kalkulationen in ASCO werden auf Basis von programmierten Teilen  durchgeführt. So können Teile mehrere Kalkulationszeiten haben, wenn sie auf unterschiedlich schnellen Maschinen gefertigt werden können. ASCO schachtelt mit dem Teil die möglichen Tafelformate voll, um den günstigsten Materialbedarf  melden und um Werkzeugwechselzeiten kompensieren zu können, wenn das bei der Maschine ein relevanter Zyklus ist. Wenn der Anwender für Zeiten und Material Preise  eingegeben hat, liefert ASCO einen Preis für das Teil, der eine gute Basis für eine Angebotsabgabe  oder die Kapazitätsplanung  liefert.

Je nach den Informationen in der Geometrie können auch nicht zum Lasern oder Stanzen gehörende Arbeitsgänge kalkuliert werden. Beispiele sind Bolzenschweißen  oder Muttern pressen  oder ähnliche Folgeschritte. Werden die Geometriedaten über ASCO-Add-Ins direkt aus 3D-Sytemen importiert, können diese Daten genauso verfügbar gemacht werden wie ein Gewinde oder eine Kieme.

Die Kalkulationsdaten, die ASCO liefert, werden heute meistens an ERP-Systeme zurückgeliefert, um dort gesicherte Werte über die Zeit (Kapazität), den Materialverbrauch und ggf. auch für die Personalabrechnung verfügbar zu haben. Auch für die Angebotserstellung  wird die Kalkulation eingesetzt. Die Kalkulation beruht auf den in ASCO hinterlegten Technologiedaten sowie einstellbaren Zuschlägen und kann Preise ausweisen.

Wie bei den meisten ASCO-Funktionen kann auch die Kalkulation

  • vom Anwender angestoßen werden oder
  • durch ein Ereignis ausgelöst werden ( ein Auftrag von ERP zur Kalkulation oder die ASCO-Einstellung „immer Teil kalkulieren bevor Auftrag ausgeführt wird)

Die Kalkulation ist auch Interessenten verfügbar, die (noch) nicht das ganze ASCO-System einsetzen.

 

Vor allem in den Technologien Stanzen und Fräsen wird bei komplexeren Teilen von den Programmierern doch oft Filigranarbeit geleistet, bis ein Teil auch in der Qualität den Ansprüchen genügt. Wenn dann neue Versionen erzeugt werden, besteht mit der Referenzteilprogrammierung in ASCO die Möglichkeit, die bisherige Programmierarbeit zu nutzen. ASCO erkennt, welche Bereiche in den Versionen unverändert geblieben sind (Ähnliche Teile) und erlaubt für diese Bereiche die automatische Übertragung der Bearbeitung vom bereits programmierten Einzelteilprogramm auf die neue Teileversion mit allen schon einmal durchdachten Merkmalen.

Nicht identische Konturpartien im Teil werden hervorgehoben und können interaktiv oder automatisch nachbearbeitet werden.

 

Wenn die Version eines Teiles nicht Bestandteil des Zeichnungs- und Teilenamens sein kann, gibt es die Möglichkeit, dass eine Versionsnummer entweder über ein Schlüsselwort aus der Zeichnung genommen wird oder die Versionsnummer kann bei der Einzelteilprogrammierung eingegeben werden. ASCO-VC sichert die Fertigung des richtigen Teiles. ASCO-VC prüft, ob die Version eines über ERP beauftragten Teiles der Version des aktuell programmierten Teiles entspricht. Ist dies nicht der Fall, wird der Auftrag gesperrt. Spätestens bei der Erstellung eines Jobs muss der Anwender dann reagieren.

 

Unter Material werden die Ausgangsmaterialien und Formate (Tafelgrößen) beschrieben. Die Materialien in ASCO können natürlich direkt von ERP oder von Lagerverwaltungssystemen übernommen werden. Materialieneigenschaften sind entscheidend für die Feinjustage der Maschinentechnologie und müssen systemweit nicht nur beim Schneiden sondern auch beim Stanzen bis auf Werkzeugebene zur Verfügung stehen. Damit die Erfassung von Technologieparametern nicht überhandnimmt, kann der Anwender Materialien sinnvoll zu Materialgruppen zusammenfassen, für die dann gleiche Einstellungen gelten. Der Anwender stellt zudem ein, was die Materialidentnummer bedeuten soll: Nur Material oder Material incl. Dicke oder ein bestimmtes Tafelformat. Tafeln können prinzipiell in beliebiger Menge oder stückzahlüberwacht  verfügbar sein. Reste sind immer stückzahlüberwacht. Reste  können vom Rechteck bis zu „übriggebliebenen“ Lochgitter  verarbeitet werden. Materialien können für Chargen oder Kommissionen reserviert sein. Über die Zuweisung von Materialien zu Lagerorten kann ASCO mehrere Läger  handhaben. ASCO ist in der Lage, auch auf Coils zu optimieren.

 

Wie bei den Aufträgen können selbstverständlich auch die Materialien und Tafeln sowohl manuell eingegeben als auch über ein Interface importiert werden, wobei hier die Bestandsinformationen von ERP oder auch direkt von einem Lagerverwaltungssystem kommen können. Insbesondere bei großen Lägern, aus denen sich nicht nur die Maschinen bedienen, die über ASCO mit NC-Daten versorgt werden, ist ein mehr oder weniger permanenter Abgleich mit der Materialverwaltung sinnvoll. Dann sollten in ASCO die Ausgangstafeln stückzahlüberwacht angelegt werden. Sonst kann es passieren, dass eine Schachtelung ein Material benutzt und erst bei der Fertigung festgestellt wird, dass nicht mehr genügend davon vorhanden ist.

Um dieses auszuschließen, stellt ASCO schon direkt nach dem Schachteln eines Jobs eine erste Meldung an ERP/Lagersystem bereit, aus dem u.a. der Materialbedarf genau bestimmt werden kann.

Auch das Material kann über die Excel-Schnittstelle importiert werden.

Für die Erfassung der Aufträge steht dem Anwender ein komfortables Userinterface zur Verfügung.

Für den Import  von Aufträgen bietet ASCO ein sehr umfangreiches Standardinterface an, das heute von den meisten Anwendern wie angeboten genutzt wird. Normalerweise handelt es sich um eine Menge von Aufträgen, die gleichzeitig erledigt werden sollen. Der Import läuft automatisch ab, nachdem er durch verschiedene Events ausgelöst wurde:
  • durch das ERP-System selber: dieses fordert ASCO auf, bereitgestellte Aufträge zu importieren.
  • durch eine Zeitroutine  die in einstellbaren Zeitintervallen nachsieht, ob Aufträge vorhanden sind.
  • durch den Benutzer, der sich überzeugt, ob neue Aufträge vorhanden sind und den Import startet.
ASCO Kunden entscheiden sich meistens für einen dieser Wege.

Sowohl der Benutzer als auch der Import kann einen Auftrag anlegen, ändern und löschen, wenn die Rechte dazu vergeben wurden. Für den Import steht für das Standardinterface auch ein frei konfigurierbares Excel-CSV-Format zur Verfügung.

Wenn die Aufträge abgearbeitet sind, erfolgt eine Fertigmeldung. ASCO-intern können damit die Aufträge gelöscht werden, extern  erwarten die Systeme umfangreiche Informationen, die ASCO aufbereitet und zur weiteren Verarbeitung zur Verfügung stellt.

ASCO versteht unter einem Auftrag die Anweisung, ein bestimmtes Teil aus einem Material  in einer gewissen Stückzahl bis zu einem Termin aus einer Maschine(ngruppe) zu fertigen. Das entspricht dem Begriff des Fertigungsauftrages/Betriebsauftrages in den meisten ERP-Systemen.

Um den Auftrag zu erfüllen, muss das Teil programmiert  und das Teileprogramm zum Fertigen freigegeben sein. Es muss auf einem Material platziert sein (meistens verschachtelt, auch mit anderen Teilen) und es müssen NC-Daten erstellt worden sein. Wenn die gewünschte Stückzahl der Teile gefertigt  ist, ist der Auftrag für ASCO erledigt. ASCO registriert dabei, in welchem Zustand sich ein Auftrag befindet.

Wie kommt ein Auftrag in das ASCO-System? Ein Auftrag kann in ASCO selbst erfasst  werden, aber in den meisten Anwendungen wird der Auftrag heute importiert, also über ein Interface, sei es von einem ERP- oder PPS-System oder von einer einfachen Auftragsabwicklung.

In allen Fällen wird der Auftrag in ASCO in einer Datenbank gespeichert.

Bei vielen ASCO-Kunden wird die Schachtelung heute den Maschinenbedienern überlassen. Dann ist in der Nähe der Maschinen ein ASCO-System verfügbar.

Für den maschinennahen Bereich hat ASCO einige Module anzubieten, die keine vollständige ASCO-Lizenz benötigen, die trotzdem aber vollständig mit den normalen Arbeitsplätzen kommunizieren.

*        Über den Fertigungssupport kann der Werker die Arbeitspapiere einsehen und die Rückmeldung gefertigter Tafeln anstoßen, wenn die Maschine das nicht selbst initiiert.

*        Die Maschinenauslastung zeigt, in den verschiedensten Stadien der Arbeitsvorbereitung und der Fertigung, für alle von ERP ausgelösten Aufträge die benötigten Kapazitäten auf einem immer aktuellen Zeitstrahl.

*        Die Maschinensteuerung erlaubt im ASCO die Einplanung von Jobs auf Maschinen, die dann in der in ASCO festgelegten Reihenfolge ohne weiteren Maschinenbedienereingriff ablaufen.

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+49 (0)1511 61 799 73
sales@almaasco.de

Neuigkeiten

Grenoble, Bremen – Juni 2017

ALMA und ASCO DATA schließen sich zu einer führenden Unternehmensgruppe der CAD/CAM-Software für die Blechbearbeitung in Deutschland zusammen.

Pressemitteilung ALMA-ASCO

 

 

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Die Experten der renommierten Publikation Blechnet haben im Rahmen eines CAD/CAM-Specials über ASCO DATA berichtet.
Den Artikel finden Sie hier.

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